圖3-50所示為引入超聲波后等離子體電解氧化陶瓷層的顯微硬度。由圖3-50可見，在引入超聲波技術(shù)之后，等離子體電解氧化陶瓷層的顯微硬度值均較機(jī)械攪
 


 
 
拌條件下有了很大程度的提高，較為明顯的就是添加混合無機(jī)添加劑的陶瓷層硬度值提高到了1271HV，無超聲波時(shí)只有692HV。分析認(rèn)為，超聲波由于本身能夠產(chǎn)生具有強(qiáng)大能量作用的空化效應(yīng)，可以有效的促進(jìn)電解液以及各種添加劑的分散，使其能夠較充分的參與等離子體電解氧化反應(yīng)，并有效的填充放電通道驟冷留下的孔洞，生成的PEO陶瓷層表面致密，所以有效地提高了PEO陶瓷層的硬度。測(cè)定鋁基體以及等離子體電解氧化陶瓷層的耐磨性能，其各自的磨損失重曲線如圖3-51所示。
由圖3-51可見，在引入超聲波技術(shù)之后，等離子體電解氧化陶瓷層的耐磨性能也有了較大提高，“平臺(tái)”較機(jī)械攪拌時(shí)延長(zhǎng)了，陶瓷層被磨穿的摩擦延長(zhǎng)米由35
 
 


 
 
m增加到50m。加入多種添加劑后，PEO陶瓷層的耐磨性較主體系陶瓷層提高3～5倍。在35%NaCl水溶液中浸泡400小時(shí)后實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表3-17。
 
 


 
 
等離子體電解氧化試樣在3。5%NaCl溶液中浸泡400h，表面狀態(tài)變化不明顯，但各試樣的質(zhì)量比未腐蝕前略有下降，并且各試樣兩個(gè)側(cè)面腐蝕情況有所差別，靠近陰極一側(cè)幾乎看不到腐蝕現(xiàn)象，而另一側(cè)腐蝕則較為明顯些(以上腐蝕現(xiàn)象均為背離陰極一側(cè)的陶瓷層表面腐蝕現(xiàn)象)。主體系(Na2SiO3為8 g/l，KOH為2 g/l)陶瓷層較未引入超聲波技術(shù)時(shí)表面腐蝕輕微，失重率明顯下降。而添加了第二相粒子和無機(jī)添加劑的PEO陶瓷層表面腐蝕不明顯，其中失重率的為MoS2的陶瓷層，其表面也只是出現(xiàn)了5-6個(gè)的小黑點(diǎn)。這說明引入超聲波技術(shù)后，各試樣的耐腐蝕性能均有了一定的提高。
利用三電極體系(三電極構(gòu)成兩個(gè)回路，一是極化回路，二是電位測(cè)量回路)測(cè)定了超聲波技術(shù)下PEO陶瓷層在5%NaCl溶液中的耐蝕性，通過研究電極的電流和電位，從而得到極化曲線如圖3-52所示。


 
 
可見，在5%NaCl腐蝕介質(zhì)中，添加了第二相粒子和無機(jī)添加劑的PEO陶瓷層的耐蝕性，較主體系(Na2SiO3為8 g/l，KOH為2 g/l)均有不同程度的提高。主體系陶瓷層Ecorr=-785。8mV，添加納米MgO的陶瓷層Ecorr=-736。1 mV，多種無機(jī)添加劑共同作用的陶瓷層的腐蝕電位Ecorr=-750mV。對(duì)比圖3-35(a)可見，引入超聲波技術(shù)后PEO陶瓷層在5%NaCl腐蝕介質(zhì)中的耐蝕性有所提高，這和表3-17所示的浸泡結(jié)果相一致。分析認(rèn)為：超聲波的空化效應(yīng)，能夠促進(jìn)第二相粒子以及無機(jī)添加劑對(duì)PEO陶瓷層表面形貌中孔洞的填充，使陶瓷層表面孔洞減少。
另一方面，由于其對(duì)第二相粒子強(qiáng)有力的分散作用，使得顆粒沉積在PEO陶瓷層表面，并且相互堆積，形成更大的顆粒。而顆粒與顆粒之間相互堆積形成的空隙在腐蝕環(huán)境中，也會(huì)引入腐蝕元素，腐蝕介質(zhì)就有可能通過孔洞到達(dá)被保護(hù)基體表面，使等離子體電解氧化陶瓷層與基體發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)侵蝕。所以，這就是引入超聲波技術(shù)后PEO陶瓷層的耐腐蝕性能提高并不是很多的原因。http://m.zhdtlyjq.com